鋁、鋅、鎂是壓鑄製程中最常使用的金屬材料，它們在強度、重量、耐腐蝕性與成型效果上各具特色，會影響零件的結構設計與製程效率。鋁材以低密度與良好比強度受到重視，能有效降低產品重量，同時維持足夠剛性。鋁合金耐腐蝕性佳，在溫濕度變化大的環境中仍能保持穩定結構，加上散熱效果出色，常用於外殼、散熱片與需要承載的零件。鋁的流動性中等，在薄壁或細節較多的設計上，需要搭配精準模具與澆道配置以提升成型完整度。
鋅材以極佳的流動性見長，能快速填滿細緻紋路與複雜幾何，因此特別適合精密零件與外觀要求高的產品。鋅的熔點低，使壓鑄週期縮短、生產效率提升，適合大量生產需求。鋅合金具備穩定耐磨性與韌性，但密度較高，不適用於需要輕量化的產品，因此多應用於小型機構件、扣件與裝飾性零組件。
鎂材則以極輕重量形成鮮明優勢，是三者中密度最低的金屬。鎂合金具備高比強度，能在大幅降低重量的同時維持結構剛性，是手持設備、大型外殼與需要控制負重產品的理想材料。鎂的流動性良好，但加工溫度窗口較窄，製程中需嚴格維持穩定，避免出現縮孔、冷隔等成型缺陷。
鋁呈現平衡性能、鋅擅長精細成型、鎂專注輕量化，不同材料的特性差異能幫助設計者依產品定位精準進行壓鑄選材。
壓鑄以高壓快速填充模腔，使金屬液能精準複製複雜外型與細微紋理。這種高壓成型方式讓產品表面平滑、致密度高、尺寸一致性佳，後加工需求明顯降低。壓鑄成型週期短，能在大量生產時展現極高效率，尤其當產量增加時，模具成本可有效攤提，使單件成本更具競爭力。
鍛造透過強大外力使金屬塑形，使材料內部組織緊密化，因此在強度、耐衝擊與耐疲勞性方面表現出色。鍛造較不適合製作造型複雜的零件，且成型速度較慢，模具製作成本與設備需求較高。此工法多應用於需承受高負載的零件，著重於機械性能而非細節呈現。
重力鑄造依靠金屬液自然流入模具，製程穩定、設備簡單，但流動性較弱，使細節還原度與尺寸精度不如壓鑄。由於冷卻與充填速度較慢，產量無法快速提升，較常用於中大型、壁厚均勻的零件，適合中低量製造場合。
加工切削以刀具逐層移除材料，是所有工法中精度最高的方式，能達到極窄公差與極佳表面品質。然而加工時間長、材料耗損高，使單件成本偏高，多用於少量製作、原型製造，或作為壓鑄後的精密修整，使關鍵尺寸達到更高標準。
不同工法在效率、精度與成本上的差異，使其各自適合不同類型的零件製造需求。
壓鑄製品的品質控制是確保製品符合設計要求的關鍵。生產過程中的許多因素都可能對壓鑄件的最終品質產生影響，常見的問題包括精度誤差、縮孔、氣泡與變形等。這些問題若不及時發現並處理，會對產品的結構強度和使用效果產生不良影響。了解這些問題的來源並採取合適的檢測技術進行有效管控，對於保證壓鑄件的品質至關重要。
精度是壓鑄製品最基本的品質要求之一。由於熔融金屬的流動性、模具磨損及冷卻過程中的不均勻性等因素，壓鑄件的尺寸可能會有所偏差，進而影響產品的配合性和功能性。為了進行精度檢測，三坐標測量機（CMM）被廣泛應用。該設備能夠精確測量壓鑄件的每個維度，並與設計標準進行比對，確保每個製品都能滿足精度要求。
縮孔缺陷通常出現在金屬冷卻過程中，尤其是在較厚部件中更為常見。當熔融金屬在冷卻過程中收縮時，會形成內部空洞或孔隙，這些缺陷會削弱壓鑄件的強度。X射線檢測技術是檢測縮孔的常見方法，該技術能夠穿透金屬顯示內部結構，發現隱藏的縮孔並及時修正。
氣泡問題是由熔融金屬在注入模具過程中未能完全排出空氣所引起的。這些氣泡會降低金屬的密度並削弱壓鑄件的結構強度。超聲波檢測技術被用來識別壓鑄件內部的氣泡，這項技術通過聲波的反射來檢測內部缺陷，幫助及早發現並進行修復。
變形問題通常來自於冷卻過程中的不均勻收縮。當冷卻速度不均勻時，壓鑄件的形狀可能會發生變化，影響其外觀與結構。使用紅外線熱像儀能夠有效監測冷卻過程中的溫度分佈，及早發現冷卻不均的情況，幫助防止變形問題的發生。
壓鑄模具的結構設計是影響產品精度的第一要素。當型腔形狀、澆道配置與分模面位置依照金屬液流動路徑精準規劃時，金屬在高壓射入時能保持順暢而均勻的填充，使薄壁、尖角與複雜幾何都能完整成形。若流道阻力過大或型腔設計不當，則容易造成填充不足、變形或縮孔，直接影響尺寸穩定度。
散熱結構則決定模具能否維持高效率生產。壓鑄過程瞬間高溫會使模具承受強烈熱衝擊，若冷卻水路配置不均，就會產生局部過熱，使成品出現亮斑、流痕或表面粗糙。完善的冷卻通道能兼顧快速散熱與溫度均衡，使模具能維持穩定運作，並減少熱疲勞帶來的裂紋，提升整體耐用度。
產品表面品質則取決於型腔的平整度與加工精度。型腔越細緻，金屬液在填充時越能均勻貼附，使成品表面更加光滑。搭配耐磨或表面強化處理能減緩模具磨耗，使長期生產後仍能保持穩定質感，避免表面瑕疵逐漸增加。
模具保養是維持壓鑄品質穩定的重要步驟。分模面、排氣孔與頂出機構反覆使用後容易累積積碳與磨損，若不定期清潔，會導致頂出不順、毛邊增多或散熱效率下降。透過週期性檢查、修磨與清潔，可延長模具使用壽命，並讓每批成品都能保持一致水準。
壓鑄是一種以高壓將熔融金屬射入模具，使金屬快速冷卻並定型的成形工藝，適用於大量生產外型複雜、尺寸精準的金屬產品。製程從選擇材料開始，常見的鋁合金、鋅合金與鎂合金在熔融後具備高流動性，能在高速射入時順利填滿模腔，並呈現完整且密實的細節。
模具設計是壓鑄技術能否成功的基礎。模具由固定模與活動模組成，合模後形成產品形狀的模腔，而模具內部的澆口、排氣槽與冷卻水路則決定金屬液的流動狀態與凝固品質。澆口引導熔融金屬進入模腔；排氣槽協助釋放模腔內的空氣，使金屬液能更順暢地充填；冷卻水路維持模具溫度，使金屬在凝固過程中保持一致性。
當金屬加熱至液態後，被送入壓室並在高壓力的推動下高速射入模具。這一階段的高壓射出是壓鑄最具特色的動作，能夠將金屬液瞬間導入每個區域，即使是薄壁、深槽或複雜結構，也能清晰呈現。隨著金屬液接觸模壁，冷卻作用立即開始，液態金屬迅速轉為固態，形狀在短時間內被固定。
金屬完全凝固後，模具開啟，由頂出裝置將成形零件推出。脫模後通常會進行修邊或簡易加工，使外觀更平整並符合設計需求。壓鑄藉由材料特性、高壓注入與模具溫控的整合，使金屬成形能達到高效率與高品質的製作標準。